南昌这位“大国工匠”的又一次技术突破

近日，在江铃汽车刘辉车间里，一批用超高强度钢板制成的皮卡S形纵梁刚刚下线，它们线条流畅，尺寸精准。但在几个月前，这几乎是不可能完成的任务——按图纸制造的模具压出的产品扭曲回弹变形严重，不符合设计要求。

面对这个行业共性难题，南昌市首位“大国工匠”，江铃集团特级技师、模具钳工刘辉再次站了出来。

“这就像一个精密的外科手术。”刘辉这样形容攻关过程。他和团队首先运用CAE技术，像做“血管造影”一样分析材料成型过程中的流动趋势：哪里少料，哪里聚料，哪里容易起皱、缩破或产生应力集中。基于此进行UG建模并设计模具。

然而，真正的挑战在模具调试阶段。“理论和现实总有差距。”刘辉说，“刚开始压出的纵梁扭曲、起皱、拉伤、回弹严重。”为此，团队立即转入“临床会诊”——现场分析变形部位特性，在结合数十年经验进行小组讨论后，决定改变原有模具工艺设计的造型型面、间隙和负回弹角等。

最艰难的环节随之而来：在没有加工设备的条件下，所有模具型面调整全靠纯手工作业。刘辉带领团队一笔一画地堆焊、一处一处地修磨、一点一点地研配……每轮调试后，他们都会试模压制产品，观察扭曲回弹变形的趋势变化，然后再进行下一轮调整。

“就像在黑暗中摸索，但每一次试模都让我们离光明更近一步。”刘辉回忆道。在修磨火花飞溅中，他们用最传统的手艺攻克最现代的难题。

经过六轮精密调试，团队用了一个半月终于解决了纵梁扭曲回弹起皱变形问题。并且纵梁成型镶块首次批量成套采用铍铜新材质，颠覆传统高碳高铬冷作模具钢（Cr12Mo1V1）镶块+表面超硬化处理（超级TD）的模式，成功解决行业内超高强钢拉伤共性难题。

“模具调试效率提升了30%。”刘辉平静地说出这个数字，背后却是无数个日夜的坚守。“虽然过程很辛苦，但只要攻克了技术难题，再累也值得。”

如今，这项突破预计每年能为企业节约成本超千万元，更打破了国外技术壁垒，为国产汽车制造赢得了宝贵的自主权。在刘辉看来，每一次技术攻关都是新的起点：“我们要把经验变成标准，把突破变成常态，真正体现工匠的价值。”

“超高强度钢板成型”问题的解决，夯实了车身轻量化与安全性能的制造基础。这样的攻坚，在刘辉三十多年的职业生涯中并非偶然。以刘辉命名的劳模创新工作室，长期聚焦此类技术攻关。此前，工作室还与袁政海技能大师工作室结盟共建，两家国家级技能大师工作室强强联合，合力打造了国内首个汽车轻量化铝板零件冲铆一体数字化实操培训基地，使调试效率提升20%，精准适配了新能源车铝车身工艺的新需求，为江铃乃至江西培养更多的数字自动化人才。

“我的成长，诠释了国家对产业工人的重视。”刘辉深感，企业的高质量发展，必须依靠数字化转型与技术创新，而这一切的根基，是人才。“汽车行业‘新四化’跑得这么快，企业数字化转型慢不得，人才更是等不起。”